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    康康课堂|爱康智造,一块高效光伏组件的诞生

    爱康科技 2023-04-03 0

     爱康智造,

    一块高效光伏组件的诞生

    从一片片晶硅太阳能电池片到一块完整的高效光伏组件,需要经过划片、焊接、叠层、层压、外观EL1检验、IV测试、成品检验等多道复杂工序。本期康康课堂,带大家走进爱康高效组件智造车间,详细了解爱康高效光伏组件的生产工序和流程。

    01 划片

    为满足不同组件版型及工艺技术,需用激光划片机对不同尺寸的晶硅电池片进行切割,形成更小的单元。在划片环节,爱康主要采用无损切割技术,使用激光无损划片机对电池片进行半片及三分片切割。相比于传统的有损工艺,无损切割技术可有效防止切割断面产生的微裂纹,减少焊接、层压后的交叉隐裂风险。

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    02 电池串焊接

    焊接是组件生产流程的关键环节之一,利用焊接机的精准定位及红外线加热原理,使用互联焊带将电池片进行正负极串联,组成电池串。焊接中如发生焊带偏移、虚焊、过焊等问题都会影响组件的发电性能,因此对于焊接过程中的定位精度以及焊接质量均提出较高要求。

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    03 自动排版

    根据不同的组件版型,由自动排版机将焊接机输出的电池串进行有序排列,为下一道叠焊工序做准备。

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    04 汇流带焊接

    使用自动叠焊机将排版完成的电池串用汇流带进行首尾端焊接,完成电池串之间的并联,实现整块组件的电路通联。

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    05 封装材料敷设

    通过在电池片和玻璃、背板间铺设EVA、POE等封装材料,后续经过高温加压熔化后,可以对电池硅片起到保护绝缘的作用,防止水汽、氧气等物质渗入污染,从而提高组件的使用寿命和转换效率。

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    06 玻璃、背板铺设

    通过玻璃和背板将前述电池片和材料封装在内部。玻璃、背板是直接与外界环境接触的最外层材料,不仅可以起到支撑和保护作用,还具备可靠的绝缘性、阻水性和耐老化特性,是长期保证光伏组件转换效率的关键。

    经过上述几道环节,完成正面玻璃、正面封装材料、电池片组、背面封装材料、背板/背面玻璃以从下到上的顺序叠放,在完成外观检验、返修、双玻包边等辅助工序后,送入下一道层压环节。

    07 层压

    为保证光伏组件的机械强度和耐久性,需对组件进行层压处理。将铺设好的层叠件送入层压机内,通过层压机抽真空、加热、加压,将胶膜熔化与电池、玻璃、背板紧密粘合在一起,压成一个整体。

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    08 削边、装框、接线盒安装

    利用自动削边机,对层压后的组件进行自动削边处理,清除多余的背板及EVA残胶。

    装框步骤是指使用铝边框和硅胶,密封保护组件边缘。该步骤能够实现组件边框自动拾取、自动打胶、自动安装,从而提升组件的安全性和强度,便于后期工程安装。

    安装接线盒是为了连接并保护光伏组件,同时将光伏组件产生的电流传导出来供用户使用。通过人工安装接线盒,再由机器完成引出线与接线盒端子自动焊接步骤,可减少人为失误,提高焊接质量。

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    09 固化清洗

    本过程在固化房中进行,通过控制组件在固化房的温度、湿度、时间,可控制组件的密封胶的固化硬度和深度,保障组件性能。

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    10 测试及检验

    在组件生产过程中,要经过多轮测试与检验,如IV测试、EL测试、外观检验等,用于检验组件在每个环节的生产良率,以便对不良组件及时进行返修。

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    11 分档、包装入库

    根据组件的功率、电流、效率测试结果,由MES系统对组件进行档位分配,将同档位组件统一包装入库。

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    细节处更能彰显匠心。以上只是爱康高效光伏组件的部分生产工序,而爱康制造的每块组件,从电池片到成品,都必须经过31道生产工序和多轮质检测试,道道负责、层层把关,确保产品质量达到优质标准。

    深耕光伏行业17年,爱康始终将“创领高效光伏新价值”视为企业的立足之本,秉持着追求卓越的创造精神、精益求精的匠心精神和客户至上的服务精神。经过多年积累,爱康的组件产品质量和可靠性在业内享有盛名,并赢得了海内外客户的一致好评。未来,爱康将持续创新,打造面向不同人群、覆盖多场景的光伏产品矩阵和服务模式,全方位满足全球客户的多元化、差异化需求。


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